ものつくり村から・・・ 【9話】 いよいよ製品に ～切断・剥離
カテゴリー：保水セラミックスパネル タグ：グリーンビズ, ものつくり村から 2015年06月08日
こんにちは。
グリーンビズ基盤の製造工場からの便りです。
今年の1月7日に緑化ブログに初登場させて頂きましたが、編集長の煮え切らない態度の中、
なんとなくシリーズのような形で進んできた「ものづくり村から」も、いよいよ最終回まで
あと2話となりました。
次のシリーズのオファーの有無にかかわらず、あと2話に全力を尽くす次第です。
さて、グリーンビズ基盤もいよいよ製品となります。
花形工程「焼成」を無事通過した「焼成原板」は、面々によって検査されます。
「きちんと発泡しているか？」とか「ヒビ割れがないか？」とか「反ってないか？」とか、
いろいろ1枚ずつ入念に見て記録して行きます。
ここで合格であれば、あとはゆっくり冷却して「切断・剥離」工程に進みます。
「切断」工程では、焼成原板を標準サイズの幅500mm×長さ500mmの正方形大きさに
ダイヤモンドカッターを使って切断します。
次の「剥離」工程では、焼成原板の表面の皮を削りとって、グリーンビズ基盤内部の
「泡（あわ）構造」が見えるようにしています。
この工程を完了して、最終検査を通過したものがグリーンビズ基盤の製品となります。
製品はパレットに30～50㎡分をかさねて積み上げられ、梱包の後、出荷されます。
最近では船に乗って海外の異国の地へも届けられているようです。
今回ご紹介した 冷却 → 切断加工 → 表面加工 → パレット積み →の工程
ですが、実はグリーンビズ基盤の生産開始当初は手作業で行われていました。
面々は焼成炉から出てきたばかりのまだ熱い焼成原板を、手作業で床に並べて、扇風機
で冷却した後に手動の切断機でカットして、これまた手作業で表面の皮を削りとっていました。
当然、加工が済んだ製品をパレットに積み上げるのも人力です。
かなりの重労働でした。
近年、生産ラインの自動化が進み、冷却以降の工程はほとんど機械がやってくれるように
なりました。
でも、面々は昔の苦労を忘れずに日々の品質管理に取り組んでいます。
現在のグリーンビズ基盤の製品寸法精度は±0.5mm、製品歩留は約99%を達成しています。
次回は、シリーズ最終回「10話 端材も有効利用」です。
編集長に次のシリーズについて問い合わせたところ、「読者の方々の反応と企画次第」という
気のない返事がありました。
また緑化ブログに登場できるように、最終話を頑張りたいと思います。
みなさま、お楽しみに！
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