緑化ブログ

ものつくり村から・・・ 【9話】 いよいよ製品に ~切断・剥離

カテゴリー:保水セラミックスパネル タグ:, 2015年06月08日

こんにちは。

グリーンビズ基盤の製造工場からの便りです。

 

今年の1月7日に緑化ブログに初登場させて頂きましたが、編集長の煮え切らない態度の中、

なんとなくシリーズのような形で進んできた「ものづくり村から」も、いよいよ最終回まで

あと2話となりました。

次のシリーズのオファーの有無にかかわらず、あと2話に全力を尽くす次第です。

 

さて、グリーンビズ基盤もいよいよ製品となります。

花形工程「焼成」を無事通過した「焼成原板」は、面々によって検査されます。

「きちんと発泡しているか?」とか「ヒビ割れがないか?」とか「反ってないか?」とか、

いろいろ1枚ずつ入念に見て記録して行きます。

ここで合格であれば、あとはゆっくり冷却して「切断・剥離」工程に進みます。

 

「切断」工程では、焼成原板を標準サイズの幅500mm×長さ500mmの正方形大きさに

ダイヤモンドカッターを使って切断します。

次の「剥離」工程では、焼成原板の表面の皮を削りとって、グリーンビズ基盤内部の

泡(あわ)構造」が見えるようにしています。

この工程を完了して、最終検査を通過したものがグリーンビズ基盤の製品となります。

 

グリーンビズ 保水セラミックスパネル 3 グリーンビズ 保水セラミックスパネル 

 

 

 

 

 

 

 

 

製品はパレットに30~50㎡分をかさねて積み上げられ、梱包の後、出荷されます。

最近では船に乗って海外の異国の地へも届けられているようです。

 

今回ご紹介した 冷却 → 切断加工 → 表面加工 → パレット積み →の工程

ですが、実はグリーンビズ基盤の生産開始当初は手作業で行われていました。

面々は焼成炉から出てきたばかりのまだ熱い焼成原板を、手作業で床に並べて、扇風機

で冷却した後に手動の切断機でカットして、これまた手作業で表面の皮を削りとっていました。

当然、加工が済んだ製品をパレットに積み上げるのも人力です。

かなりの重労働でした。

近年、生産ラインの自動化が進み、冷却以降の工程はほとんど機械がやってくれるように

なりました。

でも、面々は昔の苦労を忘れずに日々の品質管理に取り組んでいます。

現在のグリーンビズ基盤の製品寸法精度は±0.5mm、製品歩留は約99%を達成しています。

 

 

次回は、シリーズ最終回「10話 端材も有効利用」です。

 

編集長に次のシリーズについて問い合わせたところ、「読者の方々の反応と企画次第」という

気のない返事がありました。

また緑化ブログに登場できるように、最終話を頑張りたいと思います。

 

みなさま、お楽しみに!

 

 

関連リンク:

保水セラミックスパネル「グリーンビズ」の特徴

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